オフィス移転ソリューション導入事例 【オートモーティブエナジーサプライ様】

20社以上の専門会社と対等に話をするなんて、よほどのノウハウがなければできないこと。

移転に伴う作業は思った以上に煩雑なものでした。例えば、業務に必要なITインフラ、設計・開発のための評価設備の移転に加え、電源やネットワークなど付帯設備の手配・整備も必要です。量産化に向けた生産ラインの構築、オフィスレイアウトの最適設計なども考えなければなりません。I Tベンダーや通信キャリア、設備・建築業者など移転にかかわるベンダーや業者は合計20社以上。それを自分たちでコントロールし、進捗管理を行うのは不可能です。そうした課題を抱えているとき、もともとITインフラの移転と整備強化をお願いしていたNECネッツエスアイから一括管理の提案を受け、正式発注しました。決め手になったのは、これまでに手がけてきたソリューション領域が幅広く、移転に伴うプロジェクトマネジメントで豊富な知見と実績があること。各専門会社にワンストップで対応してくれたため、コストと手間を軽減できたと思います。

製品化に向けた肝となるのが、連続耐久試験。
その中断を極限まで減らせた手腕に感謝しています。

開発部門では日夜リチウムイオンバッテリーの研究・検証に取り組んでいます。そうした中、危惧したのは移転作業に伴う業務の中断でした。例えば、負荷耐久試験を行う場合、評価設備を用いて一定期間の連続稼働を行い、そこで得られたデータを収集・分析する作業が不可欠です。しかし、移転によって試験が中断するとデータの収集・解析を一からやり直さなくてはならなくなり、その後のプロセスに大きな支障が生じてしまいます。移転後もすぐに使える状態で再構築してもらう必要があり、高いスキルが要求されます。

しかも、評価設備を含む移転総量は10トン車で延べ40台、合計400トンにも上る膨大なもの。何をどこへいつまでに移転し、業務の継続性をいかに確保するか――。NECネッツエスアイは、そのために手間と労力を惜しまずに尽力してくれました。

自分達の常識が常に絶対でない―。
このことに改めて、気づかされましたね。

今回の移転プロジェクトでは、設計・開発・製造というものづくりに携わる部門を座間事業所に集約しました。しかし、机を並べただけで部門間がシームレスに連携できるわけではありません。AESC はNECと日産自動車という異なる企業のノウハウを融合させた共同出資会社。そのため、同じものづくりでも、これまで培ってきた文化の違いがあるのです。

例えば、必要な設備をどこにどのように設置するかを考える場合、一方では配電やネットワークの整備まで考えて指示するのが普通なのに、もう一方ではそうではない。設備工事に必要な手続きや承認プロセスが異なることもありました。自分たちだけで移転プロジェクトを行っていたら、なかなか解決の糸口は見つからなかったかもしれません。それに対して、NECネッツエスアイはそれぞれの文化を理解し、穴をすべて埋めながら進めてくれました。

人もいないし、期間も予算も潤沢ではない。
それでも、ベストパフォーマンスが必要でした。

拠点分散化によるロスを解消し、リチウムイオンバッテリーの量産化を軌道に乗せるためには、少しでも早く移転プロジェクトを完了させる必要がありました。新年度までに移転を完了させることが絶対条件だったので、プロジェクトに許された移転期間は実質5カ月程度。こうした中で、NECネッツエスアイは毎週定例会を実施することで、状況の変化に俊敏に対応。限られたリソースと期間の中で移転を無事完了してくれました。